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精细管控降消耗，节能降耗增效益——挤压车间在行动

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精细管控降消耗，节能降耗增效益——挤压车间在行动节能降耗是企业提质增效的关键，也是生产车间常态化、精细化管理的

节能降耗是企业提质增效的关键，也是生产车间常态化、精细化管理的重要抓手。为进一步压缩生产成本、减少资源浪费、提升生产效益，近期，挤压车间立足生产实际，从设备、工艺、物料、细节多方面入手，扎实开展节能降耗、降本增效专项工作，让“节约每一度电、每一滴油、每一根料”落到实处。

一、优化工艺参数，降低生产损耗

挤压工序是能耗、料耗重点环节。针对不同规格、不同合金型材的生产特点，车间管理人员持续优化挤压温度、加热时长、挤压速度、淬火方式等关键参数。通过精准控温、稳定挤出节奏，减少铝棒过烧、欠温、返工回炉等问题，有效降低废棒、废型材产出率。

同时，通过优化模具工作带、改善金属流动性，减少型材划伤、开裂、偏壁等质量缺陷，大幅降低返修损耗和报废成本，实现“一次成型、高质产出”。

二、严控物料浪费，做到颗粒归仓

车间从日常细节抓起，严格管控物料使用。生产前规范清理铝棒氧化皮、铝屑、锯切油，合理定尺下料，杜绝随意切废、超长余料。生产过程中对头料、尾料、边角料分类回收、统一清点、规范存放，最大限度提高原材料利用率。

针对锯切铝屑、残铝、拔模棒尾做到日清日结、全部回收，让可利用资源不浪费、不漏耗，积少成多降低原料成本。

三、设备精细维保，节约水电能耗

设备稳定运行是节能降耗的基础。车间严格执行设备点检、润滑保养、停机规范制度，及时处理设备跑冒滴漏、空转、异常升温等问题，减少设备故障停机、重复加热带来的电力消耗。

严格落实人走机停、完工断电、闲置关气制度，杜绝长明灯、长待机、空加热等浪费现象。通过规范日常用电、用气、用水习惯，让节能成为常态化工作。

四、规范现场管理，提升生产效率

依托5S现场管理，车间持续优化现场布局、物料摆放、工装归位，减少无效搬运、重复劳动，提升班组整体工作效率。效率提升即是最大的降本，稳定、高效、有序的生产节奏，有效降低人工成本和时间成本。

全员树立“降本人人有责，降耗点滴做起”的理念，从每一个操作细节、每一次参数微调、每一次物料回收做起，把节约意识融入日常工作。

结语

降本增效没有终点，精细管理贵在坚持。下一步，挤压车间将继续深挖节能潜力、优化生产工艺、严控各类损耗，以更严的标准、更实的作风抓好生产管控，以小节约积累大效益，为公司高质量发展持续贡献一线力量！

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